（1）光亮度不足。其原因可以从特殊铝材的生产工艺和化学抛光工艺这两方面分析。建议采用铝纯度99.70%及其以上级别的铝锭来生产特殊铝材；铝材加工工艺中质量控制为化学抛光得到高光亮度表面奠定基础，例如铝-镁合金5605（Al99.98Mg1）是用纯度为99.99%精铝锭生产而成的。化学抛光后，具有很高的光亮度。槽液控制中硝酸含量不足，会使表面光亮度不足，其表面可能过多的附着一层铜；硝酸含量太高，铝材表面形成彩虹膜，会使表面模糊或不透明，引起光亮度不足；化学抛光时间不足，温度不够，搅拌不充分，槽液老化等也会使化学抛光表面光亮度不足。槽液的相对密度较大，铝材浮出抛光槽液的液面，致使上部铝材光亮度不足。水的影响造成光亮度不足，往往容易被忽视。最好用干燥的铝材进入化学抛光槽液，以杜绝带人水分。

（2）白色附着物。该缺陷的形貌为化学抛光后的铝材表面上附着有一层白色的沉积物，且分布不均匀，附着物底部的铝材表面有可能被腐蚀。通常，该缺陷是因为化学抛光槽液中溶铝量太高所致，如果化学抛光槽液的相对密度在1.80以上，该现象可以得到进一步证实。则需采取措施调整槽液中的溶铝量到正常的范围内。

（3）表面粗糙。化学抛光后的铝材表面出现粗糙现象。该缺陷可能是由槽液中硝酸含量过高，酸性浸蚀造成的若槽液中铜含量也高，则表面粗糙现象会更严重。通常，若槽液中硝酸含量过高，化学抛光反应剧烈，有“沸腾”的现象产生。若硝酸含量正常，铜含量偏高，则水洗后的铝材表面上附着有一层很明显的金属铜的特征颜色。如果铜的特征颜色很深，则表面槽液中的铜含量偏高，应采取措施调整硝酸与铜的含量到正常的范围内。如果添加剂含铜量高，则应适当少加；如果槽液中的铜来自于含铜铝材的化学抛光，则采取措施添加不含铜的添加剂或调整槽液。如果铝材内部组织缺陷引起表面粗糙铸造状态组织，如铸造或压铸的铝工件铝材晶粒细化不充分及疏松、夹渣等缺陷；加工过程中变形量不充分、松枝状花纹等缺陷造成表面粗糙，则可由提高铝材内部质量来防止。因此，铝材的生产工艺对提高化学抛光的表面质量显得尤为重要。

（4）转移性浸蚀。该缺陷发生在铝材化学抛光完成后转移到水洗的过程中，主要是由铝材转移迟缓造成的。对该缺陷进一步的确认，化学抛光后的铝材表面光亮度偏低，并带有一些浅蓝色。也有可能是槽液中硫酸含量偏高协同所致。铝材从化学抛光槽液中提升出来，那么热的抛光槽液仍在表面起剧烈的反应，硝酸消耗最快若转移迟缓，甚至水洗过程中搅拌不充分都会出现该缺陷。因此，铝材化学抛光完成后，应迅速转移到水洗槽中水洗，并充分搅拌水洗干净。

（5）点腐蚀。该类缺陷通常是在铝材表面上气体累积，形成气穴，产生腐蚀或因硝酸含量偏低或与铜含量偏低一起造成的。根据具体情况，若确因气体累积所致，则应合理装料，增加工件倾斜度，加强搅拌尽快让气体逸出。夹具应选择正确位置夹紧，不能夹在装饰面上，不宜阻碍气体逸出。如果铝材表面化学清洗不充分，也会引起点腐蚀。如果铝材表面已经有浅表腐蚀缺陷或烤干的乳液斑痕，则会加剧该类缺陷的产生。应事先采取措施消除这样的缺陷并加强铝材表面质量的控制。如果确认硝酸含量偏低，则应及时补加到规定的范围内。

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