空心型材是指在型材断面上具有一个或几个圆形孔或异形孔的型材。空心型材的挤压方法分为两大类∶管式挤压法和组合模挤压法。

管式挤压法

管式挤压法与挤压圆管的方法相似，在带有穿孔机构的挤压机上生产;不同处是模孔是异形，模子采用平面模。这种方法的优点是∶工艺简单，工具容易加工，修模方便，几何废料少，成本较低，制品无焊缝。其缺点是制品的同心度较差，内孔的形状和尺寸受到一定限制。

组合模挤压法

组合模的结构分为两种，即桥式组合模（又称舌形模）和平面分流组合模。

（1）桥式组合模，根据舌头的不同，可分为突刀式、半突刀式和稳刀式三种结构。桥式模的优点∶制品尺寸精确壁厚偏差小，内表面质量好，可用实心锭生产空心型材等。其缺点是制品上存在焊缝，挤压力较一般平模挤压时高20%~25%，挤压残料较长。

（2）平面分流组合模，由分流孔、分流桥、焊合腔、模芯、工. 作带等部分组成。分流孔的数目可分为单孔、双孔、三孔、四孔和多孔等，形状有圆形、双锥体形和锥体形三种。单孔平面分流模的主要结构形式有四个圆分流孔圆柱形模芯、四个异形分流孔双锥体模芯、四个腰形分流孔锥形模芯和四个异形分流孔插入式模芯四种。分流桥结构可分为固定式和可拆式两种形式。带可拆式分流桥的模子又称为叉架式分流模，用这种形式的模子可挤压多根空心型材∶分流桥的断面最好做成水滴形，但水滴形不易加工，故常采用矩形断面加倒角的形式。平面分流组合模与桥式舌形模相比，具有结构简单、加工容易、操作简便和易于分离残料等优点。

组合模方法生产工艺的主要特点是∶金属在进入模孔之前，根据组合模的结构形式不同，金属被分为两股或多股后再进人模孔的焊合室相汇合，金属在高温、高压、高真空的作用下，在汇合的同时被焊合，再流出模孔而形成所要求的空心型材。用这种方法生产的型材，在组织上可明显看到焊缝，焊缝的数目等于铸锭被分成的金属股的数目。在型材上保留有焊缝是组合模生产的主要特点，因此又称焊合挤压。如何保证焊缝质量就成了组合模挤压的主要技术问题，为此，在焊合室内必须建立一个超过承受变形金属屈服强度 10~15倍的高压区，同时对焊合室高度也要有具体要求，这是组合模在设计时必须考虑的。下列出了焊合室高度与挤压筒直径之间的关系。焊合室太浅，摩擦力小，不能建立起足够的反压力，使焊接区压力不足，导致焊接不良，同时还限制了挤压速度的提高;焊合室太深，分离压余后易积存金属。

焊合室高度与挤压筒直径间的关系

挤压工艺的选择原则为∶应采用较大的挤压系数、较高的挤压温度和较低的挤压速度，以保证焊缝质量。对控制焊缝质量的空心型材，其切头长度应不小于500～1000mm。下表列出了挤压空心型材时的温度与速度规范。

空心铝型材挤压的温度与速度

另外，为了获得优质的焊缝，在模腔内不得有油污和脏物，在操作中严禁在模孔附近抹油，工作现场尽量保持干净。舌形模为了获得优质焊缝，在每个料挤压完后，必须把模腔内残留的金属清理干净，空心型材的生产工艺特点及工艺要求与普通型材基本相同。