挤压铝型材局部表皮金属与基体金属呈连续或非连续分离或局部脱落的现象，表现为圆形单个或条状空腔凸起的泡，常见于头、尾部，完整的称为气泡，已破裂的称为起皮。在挤压方向多呈线状方式排列，肉眼可以判定。多出现在软合金制品的头尾端。

漳州铝型材挤压厂工程师产生产生原因是铸锭内部组织有疏松、气孔、内裂等缺陷，或填充阶段挤压速度太快，排气不好，将空气卷入金属中所造成。当铸锭长度与直径之比大于4~5时，填充时会产生双鼓变形，在挤压筒的中部产生一个封闭空间，随着填充的进行，此空间体积减小，气体压力增大，而进入铸锭表面的微裂纹中，这些裂纹通过模子时被焊合，则在制品表面形成气泡，或者未能焊合出模孔后形成起皮。

产生气泡或起皮的生产方面的原因有∶

（1）铸锭过长，填充太快，铸锭温度不均，引起非鼓形填充，因而筒内排气不完全，或操作不当，未执行排气工序。

（2）模孔设计不合理，或切残料不当，分流孔和导流孔中的残料被部分带出，挤压时空隙中的气体进人表面。

（3）挤压筒、挤压垫磨损超差，挤压筒和挤压垫尺寸配合不当，同时使用的两个垫片的直径差超过允许值。

（4）挤压筒和挤压垫太脏，沾有油污、水分、石墨等。

（5）更换合金时筒内未清理干净。

（6）挤压筒温度和挤压铸锭温度过高。

（7）铸锭尺寸超过允许负偏差。

（8）铸锭表面铲槽太多、过深;或铸锭表面有气孔、砂眼，组织疏松、油污，铸锭的氢含量较高等。

消除方法

（1）严格操作，正确剪切残料和完全排气。

（2）采用铸锭梯度加热法，使铸锭头部温度高，尾部温度低，填充时头部先变形，而筒内的气体通过垫片与挤压筒壁之间的间隙逐渐排出。

（3）经常检查设备和仪器，防止温度过高、速度过快。

（4）合理设计、制造工模具，导流孔和分流孔设计为1°~3°内斜度。

（5）提高精炼除气、铸造的水平，防止铸锭产生气孔、疏松、裂纹等缺陷。

（6）合理设计挤压筒和挤压垫片的配合尺寸;经常检查工具尺寸，保证符合要求，挤压筒出现大肚要及时修理或更换磨损超差的挤压筒内衬。

（7）挤压垫不能超差。

（8）更换合金时应彻底清筒。

（9）减慢挤压填充阶段的速度。

（10）工具、铸锭表面保持清洁、光滑和干燥，减少对挤压垫和模具的润滑。